发动机机械性能的下降主要是由以下几个因素引起的。

1、合金如锌铝的控制不当；

推料中锌当量和铝当量对合金的力学性能有很大的影响，随着锌当量和铝当量的增加，合金的强度增大，延伸率降低；

事实上，锌、铝等金属的等值部分代表合金成分，因此，在熔炼过程中，青铜加入了铝、锰等强化元素，铜加入了铝、锰等强化元素，而铜加入了铝、锰等强化元素，若不加以适当控制，可能会造成锌、铝等值错误。煮时因操作经验不足而控制困难，导致锌含量过低，强度不合格。低于20MPa。铝含量过高，锌沸腾时间短，锌当量过高均可引起不合格延伸。

2、合金中铁含量高；

将合金中铁作为强化元素，可以改善推力性能，细化晶粒。但铁对合金的危害却常常被忽视。含铁量过高时，有害性变得突出，在合金结晶过程中聚集富集，在性能试验中，拉伸断裂会在这些含铁量过高的部位引起晶间断裂，造成试件不能达到角度要求而出现裂纹。有些裂纹在多次试验后仍然存在，严重时会引起海上事故。与此同时，也会出现扩展性缺陷。断口平直为现场试棒证明。

3、气体合金。

孔洞的形成对合金塑性影响较大。塑性学研究表明，随着微孔尺寸由0~5%增加，螺旋桨设计其塑性显著下降，延伸率下降约20%，推力器性能也有所下降。在3.4ml/100g空气中，螺旋桨铝黄铜的塑性降低30%，而合金螺旋桨塑性降低40%。拉伸试件时会产生空洞，造成合金性能的严重破坏，在试件的早期阶段，应力集中会形成裂纹源，加速脆化。并且这样的小孔，在发生拉伸变形的滑带上又会形成一个增生聚结，由于崩解而破裂，降低了合金的塑性。

4、影响样品的大小。

同一合金材料在不同的尺寸条件下，其组织结构相同，力学性能也有较大差异。静载条件下，尺寸效应表现为材料性能下降、脆性增加；

这种尺寸效应同样存在于铜合金中。螺旋桨设计，采用相同的炉膛结构、相同的合金成分、相同的浇注温度、相同的模压材料，同时浇注两种不同的试件，加工成直径为14mm和10mm的棒材，对不同尺寸的棒材进行了力学性能试验，结果表明，不同尺寸的棒材在力学性能指标上存在差异，塑性性能指标。结果表明，拉伸后的延伸率为10mm，比φ14mm大15~20%；不同铸造方法获得的试样尺寸不同，凝固条件及尺寸差异增大，材料不均匀性增大，形成缺陷的可能性增大，导致塑料性能下降。随着合金尺寸的增大，约束增大，脆性增大，力学性能下降；